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Fabrikmuseum

Wollproduktion auf der Nordwolle

von Klemens Manemann


Hier finden Sie Informationen zu der Wollproduktion auf der Nordwolle.

Inhaltsverzeichnis

Herkunft der Rohwolle
Sortierung
Wäscherei
Kämmerei
Färberei
Spinnerei
Facherei und Zwirnerei



Widder

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Herkunft der Rohwolle


Ohne eigene Schafe in Delmenhorst „beschäftigte“ die Nordwolle bis zu 5 Mio. Schafe als externe Rohstofflieferanten. Die Wolle kam hauptsächlich aus Australien, Neuseeland, Argentinien und Südafrika über den Hafen von Bremen in die Wolllager nach Delmenhorst. In der Produktion der NWK fand die Wollverarbeitung in mehreren Abteilungen statt:


Sortierung


Die teilweise über 5 Zentner schweren Rohwolle-Ballen wurden bis in die 70iger Jahre hinein von Hand nach Feinheit, Länge und Gleichmäßigkeit sortiert, im Reißwolf aufgelockert und vom gröbsten Schmutz befreit, der Wäscherei zugeführt.

Rohwoll-Ballen

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Wäscherei


Die großen, selbständig arbeitenden Waschmaschinen (Leviathane) waren mit warmem Seifenwasser (bis 58 C) gefüllt.

Rohwolle besteht aus bis zu 60% Verunreinigungen wie Wollfett, Sand und Kot. Diese wurden in mehreren Arbeitsschritten ausgewaschen. Anschließend erfolgte die Trocknung der Wolle in großen Trockenmaschinen.

Waschmaschine

Trockner


Für die nachfolgende Bearbeitung musste die Wolle noch mit einer aus pflanzlichen oder tierischen Ölen bestehenden Schmälze eingefettet werden.

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Kämmerei


Von Hand wurde die gewaschene Wolle den Krempelmaschinen zugeführt. Sie bestanden aus großen, gegeneinander laufenden Walzen, die mit tausenden von feinen Drahtstiften bestückt waren. Diese sollten die Wollflocken möglichst schonend auseinanderziehen, Verunreinigungen (Kletten, Gräser...) und kürzere Fäserchen absondern, eine teilweise Parallellegung der Fasern und die Verdichtung der Fasern zu einem Wollflor, dem Krempelband (auch: Kardenband) herbeiführen.


Krempelmaschine

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Nadelstabstrecke
Im Anschluss daran besorgten die Streckmaschinen die völlige Parallellegung der Fasern durch Strecken (4 bis 12fach verziehen) und Doublieren (6 bis 16fach) mehrerer Krempelbänder und erzeugten dadurch ein Band von größerer Gleichmäßigkeit, welches nunmehr auf Kammmaschinen (auch: Kammstuhl) ausgekämmt wurde.
Das Kämmen trennte die langen Wollfasern von den kurzen. Die Kämmmaschine führte dabei die letzte Reinigung der Wolle durch und war somit für deren Qualität entscheidend. Als Hauptprodukt entstand so aus den längeren Fasern der Kammzug.

Die ausgekämmten kürzeren Fasern, die "Kämmlinge", spielten für die Kammgarnspinnerei keine Rolle mehr. Sie bildeten einen der Rohstoffe für die Streichgarnspinnerei.

Kämm-Maschine

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Es folgte wieder ein mehrfaches Strecken und Vergleichmäßigen des Faserbandes.

Topfstrecke Zwischen den Streckmaschinen, deren erste Topfstrecke hieß, war die Plättmaschine (Lisseuse) mit Trockenapparat geschaltet. Hier wurde aus der Wolle die Schmälze herausgewaschen und beim Trocknen gleichzeitig durch eine geringe Dehnung die Kräuselung der Wolle vermindert. Für die weitere Bearbeitung musste wieder etwas geschmälzt werden.
Plättmaschine
Doppelnadelstabstrecke

Hiermit war der Kämmprozess und damit die eigentliche Vorbereitung der Wolle für das Spinnen beendet. zum Inhaltsverzeichnis homepage Arbeitskreis Fabrikmuseum (Klemens Manemann)




Färberei

Je nach Kundenwunsch konnte der Kammzug nun gefärbt oder auch ungefärbt als "Rohweiß" der weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Beim ungefärbten Kammzug erfolgte das Färben dann noch teilweise als Garn.


Spinnerei

Vom "Spinnen" spricht man auch, wenn ein Faden hergestellt wird.

Vorspinnerei (Vorbereitung)


Die Vorbereitung brachte die von der Kämmerei gelieferten starken Kammzugbänder durch wiederholtes Doppeln und Strecken (Doppelnadelstabstrecken) nach und nach auf den Grad von Gleichmäßigkeit und Feinheit, den der eigentliche Spinnprozess erforderte.

Doppelnadelstabstrecke
Nitschelstrecke Das Ergebnis war ein durch "Nitscheln" (Nitschelstrecke) oder "Drehen" (Flyer) verfestigtes dünnes Faserband: das Vorgarn.

Feinspinnerei


Die Feinspinnmaschinen erzeugten Kammgarn, indem das Vorgarn verzogen, mit Drehung versehen und auf Spinnhülsen aufgewickelt wurde. Die Drehung gab dem Garn die gewünschte Festigkeit. Als Feinspinnmaschinen dienten je nach Art des zu erzeugenden Garnes Wagenspinner (Selfaktoren) und Ringspinnmaschinen (für Webgarne) oder Flügelspinnmaschinen (für Strickgarne).

Selfaktor

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Facherei

In der Facherei entstand durch Zusammenlegen zweier oder mehrerer Fäden die Vorlage für die Zwirnerei.

Hier wurden diese Fäden auf Ringzwirnmaschinen zu einem festeren Faden zusammengedreht.

 
Fragen, Anregungen ? Dann bitte Mail an manemann@fabrikmuseum.de