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Garnproduktion
1945 - 1981

aufgezeichnet im Nov. 1999 von Rudolf Nistler

(Layout: Klemens Manemann)


Wiederaufbau, Modernisierung, Rationalisierung und dann doch die unabwendbare Betriebsschließung.
Die Zerstörungen des 2. Weltkrieges machten einen umfangreichen Wiederaufbau des Betriebes erforderlich. Viele Männer kamen nach langer Kriegsgefangenschaft teils erst 1948/1949 an ihren alten Arbeitsplatz zurück.
Leider gab es für einige ehemalige Mitarbeiter keine Wiederkehr. Der unselige Krieg hat auch in die große Wollefamilie Lücken gerissen. Viele waren gefallen oder blieben vermisst. Diese Situation erforderte besonderen Einsatz beim Wiederaufbau. Sogar Rentner packten noch einmal mit an, um "Ihr Werk" wieder auf die Füße zu stellen. Nachweislich 55 Dienstjahre und mehr hielten einige "Ihrer Wolle" die Treue.

Nicht ohne Probleme gestaltete sich der Wiederanlauf der vollen Produktion (zum Teil von Rüstungsproduktion auf normale Garnproduktion). Schon 1949 schaffte die Spinnerei eine Tagesproduktion von 7-9 Tonnen.
Mit der Steigerung der Produktion vollzog sich in den nachfolgenden Jahren ein grundlegender Wandel der Produktionsstätten und Arbeitsplätze.

Die Selfaktoren gerieten gegenüber den Ringspinnmaschinen immer weiter ins Abseits. Bedeutend war diese Veränderung besonders für den hochangesehenen Beruf des Spinners, die bestbezahlte und ausschließliche Männerdomäne. Diese Stellung wurde nun von den Spinnerinnen an den sich immer mehr durchsetzenden Ringspinnmaschinen erobert.

1964 lag die Tagesproduktion auf den nun überwiegend moderneren Ringspinnmaschinen bereits bei ca. 13 Tonnen. War es vormals die Vormacht der Selfaktorspinner, so zeigten jetzt die Spinnerinnen, wo es langgehen sollte: fast zu 100% gewerkschaftlich organisiert waren "Sie" jetzt die Macht im Hause.

Nach Wiederaufbau und Modernisierung produzierten 99 Ringspinnmaschinen mit zusammen 40000 Spindeln täglich zwischen 15 und 18 Tonnen hochwertige Kammgarne und Strickgarne. Die an Spitzentagen gefertigte Garnmenge reichte fast aus, um einmal zum Mond und zurück zu gelangen:

Garnnummer * Garngewicht = Garnlänge ergibt
40 Nm * 18000 kg = 720000 km Tagesgarnproduktion
(mittlere Entfernung Erde - Mond = 384000km)

Die gleiche Garnlänge reichte auch aus, die Erde mit ihrem Umfang von 39979 km 17 mal zu umgarnen (zu umrunden) oder auch, um etwa 7000 Herrenanzüge in Tweed bzw. etwa 9000 Herrenanzüge in feinstem englischen Kammgarn zu fertigen. Möglich waren auch 24000 bis 36000 Herrenpullover a 500 bzw. 750 g, und dieses alles berechnet aus einer Tagesproduktion der Ringspinnerer.

Alle realistischen Kundenwünsche wurden erfüllt. Das waren überwiegend veredelte Garne in rohweiß und bunt, sowie in den verschiedenen Mischungen., z.B. Wolle/Treviera, Wolle Crylor, Wolle Diolen, Wolle/Dralon u.a.
in den Beimischungen 30/70, 40/60, 50/50 sowie reine Wolle vom feinsten Merino bis zum groben Crossbred.

Anschlußaufträge der Kunden mussten nach Jahr und Tag in gleicher Qualität, Farbe und Güte nachgeliefert werden. Besonders bei Bundes- oder Exportaufträgen waren die Warenprüfämter mehr als kritisch.
Ältere Mitarbeiter erinnern sich noch an den großen Jugoslavienauftrag von 180000 kg Kammgarn in oliv-grün für "Titos schnelle Truppe" (so der Volksmund). Über Wochen und Monate war ein Teil der Ringspinnerei in Titos Truppengrün gefärbt.

Abhängig von bestimmten Vorgaben wie z.B. Garnnummer zwischen 24 bis 60 Nm sowie
Garnfestigkeit von 280 bis etwa 560 T/m (= Garndrehungen pro Meter) und der Liefergeschwindigkeit der Maschine von 12 bis etwa 18 Meter pro Minute hatte eine Spinnerin 1975 zwischen 1200 Spindeln = 6 Maschinenseiten und 1600 Spindeln = 8 Maschinenseiten zu bedienen.

1950 umfasste ein zu beaufsichtigender Arbeitsplatz zwischen 2 und 4 Maschinenseiten, also etwa 400 bis 800 Spindeln.

Folge der abverlangten hohen Leistung bei vergleichsweise niedriger Entlohnung war dann die Abwanderung vieler Fachkräfte in besser bezahlte Jobs. Die auftretende Personalnot machte es erforderlich, mehr und mehr Gastarbeiter einzustellen. Aus Spaniern, Portugiesen, Italienern, Jugoslawen, Griechen und Türken setzte sich letztlich zu mehr als 70% die Mannschaft an den Maschinen zusammen (zuletzt waren es fast nur noch Griechen und Türken, die als Gastarbeiter in der Textilindustrie arbeiteten).

Belastend zu den abverlangten hohen Leistungen durch Akkordvorgaben waren auch die Bedingungen an den Arbeitsplätzen in der Textilindustrie nicht gerade ideal.
Der Geräuschpegel von 40000 Spindeln mit bis zu 9000 Umdrehungen pro Minute war nicht gerade Musik in den Ohren der Arbeiterinnen und Arbeiter an den Maschinen.

Ob Sommer oder Winter, zur Fertigung der Garne auf den Ringspinnmaschinen war eine ständige Raumtemperatur von 21°C bei einer Luftfeuchtigkeit von 75% erforderlich. Aus Kostengründen (1 Arbeitsplatz kostete nur vom Maschinenpark her etwa 1 Million DM) liefen die Maschinen größtenteils von sonntags 23:00 Uhr bis samstags 6:00 Uhr rund um die Uhr. Um dieses zu gewährleisten, war eine ständige Nachtschicht erforderlich.
Da Frauen keine Nachtschicht arbeiten durften, wurde diese Schicht nur von Männern gefahren. Überwiegend arbeiteten diese Männer dann in Dauerschicht, und das oft über Jahre. Bei den Gastarbeitern war die Dauernachtschicht aber begehrt, da zum Arbeitslohn die Nachtschichtzulage gezahlt wurde.

In der gesamten deutschen Textilindustrie zeichnete sich mit dem Wirtschaftsaufschwung in der deutschen Maschinenbauindustrie schon sehr bald ein harter Überlebenskampf ab. Hochleistungsmaschinen mit neuester Technologie wurden in die ehemaligen Rohstofflieferländer und Billiglohnländer exportiert. Es entstanden dort Textilfabriken mit 60000 und mehr Spindeln.

Die Einfuhr des Rohstoffes Schafwolle mit einem Verarbeitungsverlust von ca. 30% bis zum Fertigprodukt wurde immer unattraktiver. Nur die Veredelung unserer Produkte in der modernen Färberei und Mischerei, sowie die gute Verarbeitungsqualität ließen es zeitweise so aussehen, als ob es noch ein Überleben gäbe. Nicht Missmanagement (wie bei der kurzzeitigen Nachfolgefirma Rehers), sondern die gesamtwirtschaftliche Entwicklung bestimmten das Aus für die VKS, wie anschließend für viele weitere deutsche Textilunternehmen, z.B. KSW u. Müller u. Raschig in Wilhelmshaven.

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